Inconel 625 anillo forjado anillo de aleación resistente a la corrosión

Anillo forjado ASTM B564 UNS N06625: Anillo de aleación de níquel de altísimas prestaciones

Se aplicarán los siguientes requisitos:5los anillos forjados se refieren típicamente a los anillos forjados fabricados a partir de una aleación Inconel 625 mediante un proceso de forja. Se trata de una super aleación a base de níquel con molibdeno y niobio como elementos de refuerzo principales,con una resistencia a la corrosión excelente, resistencia a altas temperaturas y resistencia a la oxidación, y se utiliza ampliamente en entornos industriales extremos.

Composición y propiedades del material

Propiedades mecánicas:

• • • Resistencia a la tracción: ≥ 760 MPa
    • Resistencia al rendimiento (0,2% de desplazamiento): ≥ 345 MPa
    • Elongado: ≥ 30%
    • Dureza: ≤ 30 HRC
  • Resistencia a la corrosión:
    • Resiste el ácido sulfúrico, el ácido fosfórico y los ambientes de agua de mar.
    • Resiste la oxidación hasta 1000 °C.
  • Estabilidad térmica:
    • Mantiene la resistencia y la ductilidad en los rangos de temperatura criogénica a alta (de 196°C a 1000°C).

¿Por qué el proceso "falso"?

Un "anillo forjado" es un componente en forma de anillo producido a través de la forja, típicamente a través delaminado en anilloo bienForja en matriz abierta, siendo más común el rodamiento en anillo.

Ventajas del proceso de forja:

1. Refinación de granos y mejora de la microestructura:El proceso de forja (especialmente la forja en caliente) utiliza una inmensa deformación plástica para descomponer la estructura de grano grueso fundido, refinándolo y alineándolo para formar una estructura densa, uniforme,flujo de granos fibrosos.

2. Propiedades mecánicas significativamente mejoradas:La estructura de grano refinada resulta directamente en una mayor resistencia, una mejor dureza y una resistencia superior a la fatiga y al arrastramiento.

3. Eliminación de los defectos internos:La forja puede curar la porosidad interna, las micro grietas y otros defectos en el lingote original, mejorando la densidad y la integridad del material.

4. Ahorro de material y forma casi neta:Particularmente con el laminado en anillo, se puede producir un anillo en blanco muy cercano a la forma final de la pieza, lo que reduce drásticamente los residuos de mecanizado y ahorra materias primas costosas.

Resumen del proceso de fabricación de los anillos forjados 625
La secuencia de fabricación típica de un anillo forjado 625 es la siguiente:

1. Fusión y producción de lingotes: utilizando la fusión por inducción al vacío (VIM) seguida de la refusión de electroeslag (ESR) o la refusión de arco de vacío (VAR) para producir un lingote de aleación de alta pureza y químicamente homogéneo.
2. Forjar el lingotes: El lingotes se calienta y se somete a múltiples operaciones de desestabilización y dibujo para descomponer completamente la estructura fundida, formando una preforma en forma de panqueca o barra.
3. Perforación/preformación: La pila se transforma en una preforma en forma de rosquilla con un agujero central.
4. El preformado calentado se coloca sobre un mandril en una máquina de laminado de anillos.y el diámetro se expande hasta alcanzar las dimensiones requeridasEste es el paso clave en la creación del flujo de grano circunferencial.
5. Tratamiento térmico: se realiza el recocido en solución, calentando la aleación a una temperatura alta (normalmente superior a 1100 °C) para disolver todos los elementos de refuerzo en la matriz,seguido de un enfriamiento rápido (extinguimiento por agua o enfriamiento por aire) para obtener una solución sólida supersaturada uniforme, optimizando sus propiedades generales.
6. Mecanizado: El anillo forjado se mecaniza con precisión (tornado, fresado, perforado) de acuerdo con las especificaciones finales del dibujo para lograr una precisión dimensional y un acabado superficial.
7. Inspección y certificación: Se somete a pruebas no destructivas exhaustivas (por ejemplo, inspección ultrasónica, pruebas de penetración de líquidos) y pruebas mecánicas (tensibilidad, impacto,la dureza) para garantizar la calidad del producto.

Aplicaciones

• • Aeronautica y aeroespacial: Componentes de los motores a reacción (revestimientos de los combustibles, sellos de las turbinas), sistemas de propulsión de cohetes.
  • Petróleo y gas: Equipamiento submarino, herramientas de perforación y tuberías en entornos marinos corrosivos.
  • Procesamiento químico: Reactores, intercambiadores de calor y válvulas que manejan medios ácidos o de alta temperatura.
  • Generación de energía: Componentes de reactores nucleares, tubos de calderas y partes de turbinas de gas.
  • Marítimo: Eje de hélice, tuberías de agua de mar y hardware de plataforma en alta mar.