Une bague forgée en Inconel 625 une bague en alliage résistant à la corrosion

ASTM B564 UNS N06625 anneau forgé: anneau en alliage de nickel à ultra-hautes performances

Nombre de pièces de rechange5les anneaux forgés désignent généralement les anneaux forgés fabriqués à partir d'un alliage Inconel 625 par un procédé de forgeage. Il s'agit d'un superalliage à base de nickel avec du molybdène et du niobium comme principaux éléments de renforcement,présentant une excellente résistance à la corrosion, résistance à haute température et résistance à l'oxydation, et est largement utilisé dans des environnements industriels extrêmes.

Composition et propriétés du matériau

Propriétés mécaniques:

• • • Résistance à la traction: ≥ 760 MPa
    • Résistance au rendement (0,2% de décalage): ≥ 345 MPa
    • L'allongement: ≥ 30%
    • Dureté: ≤ 30 HRC
  • Résistance à la corrosion:
    • Résiste à l'acide sulfurique, à l'acide phosphorique et à l'eau de mer.
    • Résistant à l'oxydation jusqu'à 1000 °C.
  • Stabilité thermique:
    • Maintient la résistance et la ductilité dans les températures cryogéniques et élevées (de 196°C à 1000°C).

Pourquoi le procédé de "forgeage"?

Un "anneau forgé" est un composant en forme d'anneau produit par forgeage, généralement vialaminage à l'anneauouForgeage à l'ouverture, le laminage à l' anneau étant plus courant.

Avantages du procédé de forgeage:

1. Raffinement des céréales et amélioration de la microstructure:Le procédé de forgeage (en particulier la forge à chaud) utilise une immense déformation plastique pour décomposer la structure grossière des grains en fonte, la raffiner et l'aligner pour former une structure dense, uniforme,flux de grains fibreux.

2. Propriétés mécaniques considérablement améliorées:La structure raffinée des grains entraîne directement une résistance plus élevée, une meilleure ténacité et une résistance supérieure à la fatigue et à la rampe.

3. Élimination des défauts internes:La forge peut guérir les porosités internes, les micro-fissures et autres défauts du lingot d'origine, améliorant la densité et l'intégrité du matériau.

4. Économies de matériaux et forme proche du net:Particulièrement avec le laminage à l'anneau, un anneau vide très proche de la forme finale de la pièce peut être produit, réduisant considérablement les déchets d'usinage et économisant des matières premières coûteuses.

Résumé du processus de fabrication des anneaux forgé 625
La séquence de fabrication typique d'une bague forgée 625 est la suivante:

1. Fusion et production de lingots: utilisation de la fusion par induction sous vide (VIM) suivie de la remise en fusion d'électro-poussière (ESR) ou de la remise en fusion sous vide (VAR) pour produire un lingot d'alliage de haute pureté et chimiquement homogène.
2. Forgeage du billet: le lingot est chauffé et soumis à de multiples opérations de déformation et de dessin pour décomposer complètement la structure de coulée, formant une préforme en forme de crêpe ou de barre.
3. Percussion/pré-formage: la billette est transformée en une préforme en forme de beignet avec un trou central.
4. La préforme chauffée est placée sur un mandrin d'une machine de laminage à anneau.et le diamètre se dilate jusqu'à ce que les dimensions requises soient atteintesC'est l'étape clé pour créer le flux de grain circonférentiel.
5. Traitement thermique: le recuit en solution est effectué, chauffant l'alliage à une température élevée (généralement supérieure à 1100 °C) pour dissoudre tous les éléments de renforcement dans la matrice,suivie d'un refroidissement rapide (assouplissement à l'eau ou refroidissement à l'air) pour obtenir une solution solide sursaturée uniforme, en optimisant ses propriétés globales.
6. L'usinage: l'anneau forgé est usiné avec précision (tourné, fraisé, percé) selon les spécifications du dessin final pour obtenir une précision dimensionnelle et une finition de surface.
7. Inspection et certification: subit des essais non destructifs complets (par exemple, inspection par ultrasons, test de pénétrant liquide) et des essais mécaniques (résistance à la traction, impact,la dureté) pour assurer la qualité du produit.

Applications

• • Aérospatiale: composants des moteurs à réaction (emboutissage des combusteurs, joints de turbine), systèmes de propulsion de fusée.
  • Pétrole et gaz: équipements sous-marins, outils de forage et pipelines dans des environnements corrosifs en mer.
  • Traitement chimique: Réacteurs, échangeurs de chaleur et soupapes de traitement des milieux acides ou à haute température.
  • Génération d'électricité: composants de réacteurs nucléaires, tubes de chaudières et pièces de turbines à gaz.
  • Marine: puits d'hélices, conduites d'eau de mer et matériel de plateforme offshore.